Производство инженерной доски AnticWood: как мы создаём идеальный пол из натурального дерева

Инженерная доска AnticWood — это пол из натурального дерева, который мы производим на полном цикле в России. Наша технология охватывает все этапы: от контроля сырья и камерной сушки до финального покрытия. Мы не покупаем полуфабрикаты — каждая доска проходит через наши руки, чтобы по итогу вы получили стабильный, красивый пол, который переживёт несколько ремонтов.

Обновлено: январь 2026 г.

«Качество закладывается не на этапе маркетинга, а в цеху — когда контролируешь влажность каждой партии, калибруешь прессы и не экономишь на толщине ламели. Наша задача — сделать доску, которая через 15 лет будет выглядеть так же достойно, как в день укладки.»

— Олег Кузьмин, основатель AnticWood

Производство инженерной доски

Производство инженерной доски — это последовательность технологических операций с жёстким контролем на каждом шаге. Ниже — полная карта процесса, от входа сырья до упакованной готовой продукции. Каждый этап строится по чёткому регламенту, чтобы итоговая доска сочетала стабильность геометрии, долговечность и естественную красоту древесины.

Основные этапы производства:

1. Закупка древесины — брёвна приезжают к нам из Брянской и Курской областей.
2. Отбор сырья и входной контроль — сортировка по качеству.
3. Изготовление ламели и основания — раскрой дубовой ламели и подготовка влагостойкой берёзовой фанеры.
4. Сушка древесины — доведение до целевой влажности 6–9% в сушильных камерах.
5. Склейка и прессование — нанесение ПУР-клея, Холодное прессование
6. Технологическая выдержка — стабилизация конструкции после прессования.
7. Профилирование и шлифовка — фрезеровка соединения шип-паз, калибровка геометрии, подготовка поверхности.
8. Нанесение покрытия, ОТК и упаковка — Шлифовка и брашировка доски, нанесение тонировки, финишное напыление лака, контроль качества, герметичная упаковка.

Этапы производства инженерной доски AnticWood

Далее — детально о ключевых этапах, которые определяют качество и срок службы вашего пола.

Естественная сушка — это предварительный этап. Мы используем её для мягкой стабилизации сырья перед распилом: древесину выдерживают на открытых складах несколько недель, чтобы снять первичное напряжение и довести влажность до 18–22%. После распила — только камера, потому что естественная сушка не даёт нужной влажности 6-8%, нужной для конструкционной склейки.

Итак, мы только что завершили подготовительный этап – отборный дуб уже готов к обработке. И сейчас начинается самый важный этап: мы сразу распиливаем цельную доску на ламели (верхний ценный слой) по 6 мм, работая с естественной влажностью древесины. Большинство производителей действуют иначе – сначала сушат массивную доску, и только потом распускают её на ламели. Казалось бы, разница невелика, но именно эта последовательность операций определяет всё.

Как это работает:

Когда массивная доска проходит сушку целиком, внутри неё возникают колоссальные внутренние напряжения. Древесина сжимается неравномерно – внешние слои высыхают быстрее, чем сердцевина, волокна стягиваются в разных направлениях. При последующем распиле эти накопленные напряжения высвобождаются, что приводит к образованию микротрещин, короблению и деформации уже готовых ламелей. Фактически, производитель пилит уже «напряжённый» материал, который неизбежно продолжит деформироваться. Наш подход радикально иной: мы распиливаем влажную древесину, которая ещё сохраняет свою естественную пластичность и не накопила внутренних напряжений. Только после распила тонкие ламели отправляются в сушильные камеры.

Преимущества такой технологии очевидны с точки зрения физики материала. Тонкая ламель сохнет равномерно по всей толщине – влага выходит одновременно, без создания критических напряжений между слоями. Результат – полное отсутствие трещин усушки, которые являются бичом традиционного производства. Наша ламель получается идеально ровной, стабильной и прочной, потому что процесс усадки происходит контролируемо, без разрушительных внутренних деформаций. Да, этот метод требует более сложной логистики и точной настройки оборудования, но качество конечного продукта полностью оправдывает технологические усилия.

Влажность древесины — это фундамент всего. Если планки недосушены или пересушены, доска поведёт после укладки: швы разойдутся, появятся щели или, наоборот, вздутия. Мы используем камерную сушку как основной метод — это управляемый процесс с контролем температуры, влажности воздуха и циркуляции по датчикам в камере.

Как работает камерная сушка:

Древесину загружают в сушильные камеры, где температура поднимается до 55–70°C. Влажность воздуха и скорость обдува регулируются так, чтобы испарение шло равномерно — от поверхности к сердцевине. Это минимизирует внутренние напряжения и предотвращает растрескивание.

Целевая влажность для производства инженерной доски — 6–9%. Этот диапазон обеспечивает равновесие между ламелью и основанием из фанеры. При такой влажности доска не будет «дышать» сверх меры в эксплуатации, даже если в квартире зимой влажность воздуха падает до 30%, а летом поднимается до 60%.

Контроль качества сушки:

После выгрузки из камеры каждую партию проверяют методом взвешивания. Мы используем методы, аналогичные эталонной печной сушке при 103±2°C (метод EN 13183-1), а также диэлькометрические приборы (ГОСТ Р 70035-2022). Допуск — не более ±1% внутри партии. Это жёсткий режим, но он окупается: доска AnticWood держит геометрию даже в квартирах без климат-контроля, где влажность скачет с 15% зимой до 70% в межсезонье.

Ссылки на стандарты:

• EN 13183-1 — эталонный метод определения влажности древесины печной сушкой.
• ГОСТ 16483.7-89 — метод контроля влажности с погрешностью 0,1%.
• Рекомендации NWFA (National Wood Flooring Association): целевая относительная влажность в помещении 35–55% для стабильности деревянных полов.

Инженерная доска — это многослойная конструкция. Верхний ценный слой (ламель) из дуба отвечает за внешний вид и ремонтопригодность. Основание из влагостойкой берёзовой фанеры обеспечивает стабильность: перекрёстное расположение слоёв шпона компенсирует внутренние напряжения и минимизирует деформацию при перепадах влажности.

Клеевая система:

Мы используем двухкомпонентный полиуретановый (ПУР) клей — влагоотверждаемый, без формальдегида и растворителя. ПУР-клей даёт высокую прочность на отрыв (≥0,6 МПа), влагостойкость класса D4 по EN 204 и эластичность, которая гасит микро-напряжения при сезонных колебаниях. Это критично для тёплого пола и помещений с высокой нагрузкой.

Процесс склейки:

Клей наносится на основание из фанеры тонким равномерным слоем. Сверху укладывается дубовая ламель толщиной 5 мм. Пакет отправляется в холодный пресс: температура 50–80°C, давление распределяется равномерно по площади, время прессования 15–60 минут. Шлифовка фанеры перед склейкой:
Фанеру необходимо обязательно шлифовать перед нанесением клея. На фанерных производствах плиты прессов обрабатываются антиадгезионными средствами, поэтому без дополнительной шлифовки ни с каким клеем качественной готовой продукции не получится. Шлифовка снимает антиадгезив и улучшает смачивание, что критично для прочности клеевого шва.

Технологическая выдержка (стопирование):

После прессования склеенные заготовки выгружают и укладывают в стопы под собственным весом, где происходит их постепенное охлаждение до окружающей температуры. Подобная выдержка минимизирует количество брака по короблению и окончательно стабилизирует геометрию изделия. Время стопирования составляет 18 часов.

Контроль качества склейки:

После прессования и стопирования каждая партия проходит выборочную проверку на прочность склейки: образец разрывают на машине ГОСТ 28840 со скоростью 8–10 мм/мин до разрушения. Если прочность ниже 0,6 МПа или разрушение идёт по клеевой линии (а не по древесине), партию бракуют. Норма: разрушение по древесине минимум в 80% случаев.

Результат — доска, которая не расслоится даже после 15 лет эксплуатации, нескольких циклов циклёвки и влажной уборки каждый день.

Структура инженерной доски

«Мы перешли на ПУР-клей в 2010 году после серии испытаний. До этого работали с ПВА класса D3 — прочность была, но влагостойкость подводила в квартирах с тёплым полом. ПУР дороже, но это те деньги, которые возвращаются репутацией: за 15 лет ни одной рекламации на расслоение.»

— Технолог производства AnticWood

После склейки доска выглядит как монолитная пластина. Теперь задача — сделать из неё готовое к укладке изделие с соединением шип-паз и идеально гладкой поверхностью.

Соединения:

Шип-паз (T&G, Tongue and Groove) — классическое соединение, проверенное десятилетиями. При укладке доски наносится клей на основание, что обеспечивает максимальную жёсткость покрытия и отсутствие скрипов. Подходит для любых форматов, включая широкие доски (до 360 мм). Обязательно при укладке на тёплый пол.

Профилирование:

Фрезеровка шип-паза выполняется на высокоточных ЧПУ-станках линии GMC (Италия) с допуском +/–0,03 мм. Это означает, что паз шире шипа на микроны — ровно столько, чтобы доски стыковались без усилия, но зазор был визуально незаметен. Параметры программируются под каждую коллекцию: длина и толщина шипа, угол резания, глубина паза. Переключение между профилями занимает 5–10 минут.
Несоблюдение допусков — это либо невозможность стыковки (паз меньше шипа), либо щели после укладки (паз слишком широкий). Мы калибруем станки каждую смену и проверяем геометрию штангенциркулем с точностью до 0,01 мм.

Шлифовка:

Поверхность доски шлифуется в несколько проходов — от грубого зерна (80–100) до финишного (150–180). Цель — убрать микронеровности, сколы после фрезеровки и подготовить древесину к покрытию. Шероховатость Ra должна быть в диапазоне 0,5–1,5 мкм по ISO 4287 — это обеспечивает равномерное нанесение масла или лака и стабильное тонирование.
После шлифовки доска проходит обеспыливание сжатым воздухом, чтобы пыль не попала под финишное покрытие.

Контроль геометрии:

Каждая доска проверяется по отклонениям: прямолинейность кромки ≤2 мм/м (ГОСТ 8242-88), плоскостность ≤0,8 мм (EN 14342). Если хотя бы одна кромка выходит за рамки, доска отправляется на повторное профилирование или в брак.

Покрытие — это защита древесины от износа, влаги, пятен и одновременно способ подчеркнуть текстуру. Мы используем лак, который наносим методом напыления. В отличии от УФ лака, которым покрывают только на верхнюю часть, наш лак покрывает доску до шипа, обеспечивая защиту доски при мини затоплениях.

Технология нанесения:

1. Обеспыливание — поверхность продувается сжатым воздухом, чтобы убрать остатки пыли после шлифовки.
2. Грунтовка — первый слой с заполнением пор древесины.
3. Тонировка в нужный цвет оттенок, наносится слой морилки или цветного масла.
4. Базовое покрытие — 3 слоя лака с промежуточной сушкой.
5. Финишный слой — защитный топ-слой с максимальной износостойкостью.

Лак:

Формирует твёрдую плёнку на поверхности, которая выдерживает до 3000 циклов истирания. Максимальная защита от пятен (кофе, вино, бытовая химия) и влаги. Уход за деревянным полом — протирка влажной тканью раз в неделю, без специальных средств. 

Контроль покрытия:

После нанесения последнего слоя проверяем шероховатость Ra (должна быть ≤1,5 мкм для гладкого покрытия), адгезию (≥3 балла по ГОСТ 15140) и толщину слоя (ГОСТ 13639). Если адгезия ниже 3 баллов, покрытие отслоится через год — партию снимают на повторное нанесение.

Последний рубеж перед отправкой — отдел технического контроля (ОТК). Проверяем по выборке (каждую 10-ю доску из партии) и по 100% по критическим параметрам.

Что проверяет ОТК:

1. Геометрия — отклонения по длине/ширине/толщине не более ±0,5 мм на 1 м (EN 14342). Измеряем штангенциркулем и лазерным дальномером.
2. Влажность — влажность готовой доски 6–9%, допуск по партии ±1%. Контроль диэлькометром или печной сушкой (ГОСТ 16483.7). Методы: EN 13183-1 (печная сушка при 103±2°C) и ГОСТ 16483.7.
3. Качество склейки — выборочный разрыв образцов на прочность ≥0,6 МПа (ГОСТ 28840). Методика: образец разрывают со скоростью 8–10 мм/мин до разрушения; норма — разрушение по древесине минимум в 80% случаев. Протокол испытаний прилагается к каждой партии (доступен по запросу).
4. Покрытие — адгезия, шероховатость, отсутствие дефектов (пузыри, кратеры, непрокрасы).
5. Дефекты древесины — сучки, трещины, смоляные кармашки в рамках допусков по селекции (Селект/Натур/Рустик).

Если партия выходит за рамки по любому параметру, она не покидает цех — либо корректируем (повторная шлифовка/покрытие), либо переводим в брак и распускаем на более короткие доски или технические нужды.

Упаковка:

Каждая партия упаковывается в термоусадочную плёнку . Маркировка включает: серию/партию, дату производства, количество м² и штук, тип покрытия. К каждой партии прикладывается паспорт качества с указанием результатов контроля по влажности, геометрии и прочности — документ доступен клиенту по запросу.

Финальный этап - ОТК и упаковка

Чтобы понять, почему инженерная доска держит геометрию и выдерживает десятилетия эксплуатации, нужно разобрать её по слоям.

Основание — это многослойная фанера класса ФСФ (фенолформальдегидная смола) с перекрёстным расположением слоёв шпона.

Зачем перекрёстная структура:

Каждый слой шпона укладывается перпендикулярно предыдущему. Это гасит внутренние напряжения: если волокна верхнего слоя расширяются вдоль, то нижний слой сдерживает это расширение поперёк. Итог — доска не выгибается дугой и не коробится при перепадах влажности.

Характеристики фанеры:

• Плотность: 650–750 кг/м³ (берёзовая фанера).
• Предел прочности на изгиб: 30–60 МПа.
• Влажность: 8–10% после сушки, стабильна в диапазоне –40…+50°C.
• Класс эмиссии формальдегида: E1 (≤0,124 мг/м³ воздуха по EN 13986).

Экологичность:

Фенолформальдегидный клей (ФСФ) даёт повышенную влагостойкость, но содержит формальдегид. Мы используем только фанеру с сертификатом E1, что означает низкий уровень эмиссии, безопасный для жилых помещений по европейским нормам.

Ламель — это массив дуба 5 мм. Это рабочий слой, который вы видите и по которому ходите.

Зачем нужна толщина 5 мм:

Каждая циклёвка снимает 0,5–0,8 мм древесины. Если ламель 3 мм, вы сможете отциклевать доску 2–3 раза за срок службы (25–30 лет). Если ламель 5 мм — 5–6 циклёвок (40–60 лет). Меньше 2 мм — циклёвка невозможна, доска становится одноразовой.

Контроль качества ламели:

• Влажность: 6–9% (равновесная с основанием).
• Сортировка: Селект/Натур/Рустик (о различиях — ниже).
• Отсутствие сквозных трещин, сучков с выпадением, гнили.

Мы используем ПУР-клей (однокомпонентный полиуретан) без формальдегида и растворителя. Клей отверждается влагой из древесины и воздуха, создаёт эластичный шов толщиной до 0,5 мм.

Характеристики клея:

• Прочность на сдвиг: ≥4 Н/мм² (класс D4 по EN 204). Методика: образец разрывают до разрушения, норма — разрушение по древесине минимум в 80% случаев. Протокол испытаний прилагается к каждой партии (доступен по запросу).
• Влагостойкость: класс D4 (для несущих конструкций, включая наружное применение).
• Экологичность: отсутствие летучих веществ, соответствие ГОСТ 33122-2014 и EN 302.

Контроль эмиссии VOC:

Мы проверяем клеи по протоколам испытаний аккредитованных лабораторий (стандарт ISO 16000 на содержание летучих органических соединений). Итоговая эмиссия VOC из готовой доски не превышает 0,05 мг/м³ воздуха, что соответствует классу А+ для жилых помещений. Протоколы VOC, результаты лабораторных испытаний на формальдегид — всё доступно по запросу.

Сортировка определяет внешний вид доски: количество сучков, перепады тона, естественность рисунка. Это не вопрос качества — все сортировки проходят одинаковый контроль. Это вопрос стилистики интерьера и личных предпочтений.

Селект (Select):

• Сучки: до 5 мм диаметром, не более 2 штук на 1 м².
• Тон: максимально ровный, без резких переходов.
• Рисунок: спокойный, умеренная волокнистость.
• Заболонь (светлые участки): не допускается.

Подходит для: минималистичных интерьеров, классических стилей, где важна однородность.

Натур (Nature):

• Сучки: 10–20 мм диаметром, до 3 штук на 1 м².
• Тон: небольшие перепады (светлее-темнее в пределах 1–2 тонов).
• Рисунок: естественный, умеренная выразительность.
• Заболонь: допускается до 5–35% площади планки.

Подходит для: скандинавских, эко-интерьеров, современных гостиных.

Рустик (Rustic):

• Сучки: 20–30 мм диаметром, количество не нормировано.
• Тон: заметные перепады, от светло-медового до тёмно-коричневого в одной партии.
• Рисунок: выразительный, контрастный, «живое дерево».
• Заболонь: не нормировано.

Подходит для: лофтов, шале, интерьеров с акцентом на натуральность и характер.

Кантри (Country):

• Сучки: большое количество сучков и природных разводов древесины, размер не нормирован.
• Тон: широкий диапазон оттенков, максимальная естественность.
• Рисунок: яркий, самобытный, подчёркивает уникальность каждой планки.
• Заболонь: не нормировано.

Подходит для: кантри, лофт-интерьеров, стилей с акцентом на естественность и «живую» текстуру.

Важно:

Нет жёсткого стандарта по сортировкам — каждый производитель устанавливает свои допуски. Мы в AnticWood ориентируемся на европейские нормы, но адаптируем под предпочтения российского рынка (чуть больше вариативности в Натур и Рустик, чем в немецких брендах).

Образцы селекта

В деревообработке используют три основных типа клеев. Мы в AnticWood применяем только ПУР для конструкционной склейки инженерной доски, но для полноты картины — сравнение всех трёх.

Почему мы используем ПУР для инженерной доски:

1. Влагостойкость — доска может контактировать с влагой (влажная уборка, случайные проливы, тёплый пол с конденсатом).
2. Эластичность — клей гасит микро-напряжения при сезонном расширении/сжатии древесины.
3. Долговечность — срок службы клеевой линии >50 лет при правильной эксплуатации.

Почему НЕ ПВА:

ПВА даёт хорошую прочность на сдвиг, но класс влагостойкости максимум D3 (кратковременное воздействие влаги) или D4 (для наружного применения, но с ограничениями). Для пола, который моют каждую неделю, это недостаточно — клей постепенно деградирует, через 5–7 лет начинается расслоение.

Качество доски определяется не только технологией, но и оборудованием. Мы работаем на европейских линиях промышленного уровня: немецкие, итальянские, бельгийские станки.

Основные узлы производства:

1. Сушильные камеры — итальянские блоки с конденсаторным способом сушки, контроль влажности по датчикам, целевая влажность 6–9%.
2. Линия прессования — гидравлические прессы с контролем температуры (50–80°C), давления (равномерное распределение по площади) и времени (15–60 мин).
3. Профилировочные ЧПУ-станки — линия GMC (Италия), допуск +/–0,03 мм, программируемые профили, быстрое переключение между коллекциями.
4. Линия покрытий — автоматическая линия MAPO Group (Бельгия) для нанесения лака.

Регулярная калибровка:

Станки проходят поверку раз в квартал (внутренняя) и раз в год (аккредитованная лаборатория). Мы храним акты поверки и регламенты обслуживания — документы доступны по запросу.

Промышленная линия профилирования доски

Зачем это важно:

Точность станков — это гарантия, что каждая доска будет идентична по геометрии. Вы не столкнётесь с ситуацией, когда в одной упаковке доски стыкуются легко, а в другой — приходится подбивать молотком.

Мы используем материалы, которые соответствуют европейским стандартам безопасности для жилых помещений.

Класс эмиссии E1:

• Формальдегид из фанеры и клеёв: ≤0,124 мг/м³ воздуха (EN 13986).
• Контроль по методу камеры EN 717-1 или перфоратор EN 120.

CARB Phase 2 (для экспорта):

• Формальдегид из композитных древесных панелей: ≤0,05 ppm.

Летучие органические соединения (VOC):

• Эмиссия из готовой доски: ≤0,05 мг/м³ (класс А+ по французской классификации).
• Контроль по ISO 16000 (протоколы испытаний доступны по запросу).

FSC/PEFC (опционально):

• Древесина из лесов, сертифицированных по стандартам устойчивого лесоуправления.
• Мы не маркируем каждую партию FSC, но можем предоставить сертифицированную древесину под запрос.

ПУР-клей без формальдегида:

• Однокомпонентный полиуретан без растворителя.
• Отсутствие летучих веществ (VOC near zero).
• Соответствие ГОСТ 33122-2014 и EN 302 для несущих клеёв.

Маркировки экологичности материалов

Протоколы испытаний:
Копии сертификатов E1, протоколы VOC, результаты лабораторных испытаний на формальдегид — всё доступно по запросу. Мы не скрываем данные, потому что нам нечего скрывать.

Покупка инженерной доски от производителя AnticWood — это не просто экономия на посредниках. Это комплекс преимуществ, которые срабатывают на долгосрочной дистанции.

Полный цикл производства в РФ:
Мы контролируем каждый этап — от закупки сырья до упаковки. Нет ситуации, когда основание делают в Китае, ламель в Белоруссии, а склейку — непонятно где. Всё происходит на одной площадке в Хлюпино, под контролем наших технологов.

Контроль качества на каждом этапе:
ОТК проверяет влажность, геометрию, прочность склейки, покрытие. Протоколы испытаний прикладываются к каждой партии. Если вы получили доску с дефектом — мы разбираемся, на каком этапе произошёл сбой, и корректируем процесс.

Цена без посредников:
Вы покупаете напрямую у завода. Типичная наценка дилеров — 30–50% от цены производителя. Мы работаем и через дилерскую сеть (для регионов), и напрямую (для Москвы и области) — в обоих случаях цена прозрачная, без скрытых накруток.

Гарантия производителя:
Срок гарантии — 25 лет на конструкционную прочность (расслоение, деформация по вине производства). Условия — в паспорте изделия, без мелкого шрифта.

Адаптация к климату РФ:
Мы учитываем перепады влажности в российских квартирах: зимой при центральном отоплении — 20–30% RH, весной и осенью — 60–70%. Поэтому сушим древесину до 6–9% (среднее между сухим и влажным сезоном), используем эластичный ПУР-клей и проверяем стабильность конструкции в климатической камере при циклах –20…+40°C (протоколы климатических испытаний доступны по запросу).

Сервисная поддержка:
Консультации по выбору покрытия, укладке, уходу. Фирменный монтаж с гарантией производителя (если укладываете сами — гарантия на доску сохраняется, но монтаж — на вашей ответственности). Развитая дилерская сеть по России — от Калининграда до Владивостока.

Преимущества AnticWood

Вы можете познакомиться с нашим производственным цехом на нашем YouTube-канале. Смотрите больше обзоров на наши продукты, отзывы покупателей и другие интересные материалы на AnticWood YouTube channel.